塑料注塑件常见品 质问题

作者:super | 来源:本站  | 发布时间: 2016-11-10 09:57 | 浏览次数:

东莞祺润塑胶有限公司提醒您, 在购买塑料原件时常见品质问题:

一、注塑件常见品 质问题
  塑胶件成型后,与 预定的质量标准(检验标准)有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材 料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下:
  1、色差:注塑件颜 色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下(D65)。
  2、填充不足(缺胶 ):注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶。
  3、翘曲变形: 塑胶 件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。
  4、熔接痕(纹):  在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。
  5、波纹:注塑件表 面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。
  6、溢边(飞边、披 锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边。
  7、银丝纹: 注塑件 表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件未 完全充满的地方, 流体前端较粗糙,称为银丝纹(银纹)。
  8、色泽不均(混色 ):注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。
  9、光泽不良(暗色 ):注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
  10、脱模不良(脱模 变形):与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
  11、裂纹及破裂:塑 胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
  12、糊斑(烧焦):  在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。
  13、尺寸不符: 注塑 件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
  14、气泡及暗泡:注 塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。
  15、表面混蚀: 注塑 件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。
  16、凹陷:注塑件表 面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。
  17、冷料(冷胶):  注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。
  18、顶白/顶高:注塑件表面 有明显发白或高出原平面。
  19、白点:注塑件内 有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制 品上。
  20、强度不够(脆裂 ):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁
  二、常见品质 (缺陷)问题产生原因
  1、色差:
  ① 原材料方面因素: 包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。
  ② 原材料品种不同: 如PP料与ABS料或PC料要求同一种色, 但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。
  ③ 设备工艺原因: A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因 素影响。
  ④ 环境因素:料筒未 清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。
  ⑤ 色粉本身因素:有 些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。如: 9278烤箱提手( A2945兰)。
  2、充填不足(缺胶 ):
  ①模具方面: 
  A、浇注系统设计不 合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有很大关系,浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位;
  B、模具排气结构不 良;
  C、熔体中的杂质或 冷料阻塞流道;
  D、模具温度未达要 求。
  ②原料方面:          
  A、原材料含水量过 大;
  B、原料中易挥发物 超标;
  C、原材料中杂质或 再生料过多。
  ③注塑机方面 :
  A、注射量不足:如 用150T机生产180T产品。
  B、喷嘴为异物堵塞 ,喷嘴孔太小;
  C、原料供应不足: 如料筒堵塞,水口料影响下料;
  D、止逆阀故障;
  E、注射行程不够。
  ④成型操作方 面:
  A、模具温度过低;
  B、注射压力太低;
  C、保压时间太短; 
  D、注射速度太慢;
  E、熔体温度太低。
  3、翘曲变形:
  ①模具方面:  主要是针对模具设计方面不合理原因造成,在此不作讲述。
  ②成型操作方 面:
  A、注射压力过高, 流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大,塑胶力图恢复原有的卷曲状态,所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩;
  B、熔体温度过高; 
  C、保压压力过高: 保压压力高时,塑料中的内压力过高,在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形;
  D、熔体流速太慢;
  E、回火温度过高或 时间太长。
  ③原材料方面 :PP/PA料容易变形。
  4、熔接痕(纹):
  ①模具方面: 
  A、浇口数量太多, 即进胶点多,进胶口截面积过小;
  B、模具无冷料穴或 冷料穴位置不正确;
  C、模具冷却系统设 计不合理,熔体在模中冷却太快且不均匀。
  ②原料方面:
  A、脱模剂用量太多 ,或使用不符合的脱模剂;
  B、熔体的流动性差 ,在成型时易产生熔接痕;
  C、原料中含水份较 多或挥发物含量过高。
  ③成型操作方 面:
  A、熔体温度过低, 低温熔体的分流汇合性能较差,容易形成熔接纹;
  B、熔体注射压力过 低,使得注射速度过慢,熔体在型腔中的温度不相同,这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
  ④ 注塑机设计和塑胶 件设计方面:在此不作讲述。
  5、波纹:
  ① 模具方面:与熔接 纹大同小异,但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
  ② 原料方面:      
  A、熔体流动性差是 产生波纹的主要原因,如:PMMA、PC、AS等透明料制品;
  B、当ABS材料是经改性为共 聚型高分子材料时,如加工温度过高,树脂及润滑剂会产生挥发性气体,这些气体使塑胶件表面形成波纹。
  ③成型操作方 面:
  A、注射速度过小;
  B、熔体流速过大;
  C、模具温度偏低;
  D、保压时间短;
  E、射嘴温度低。
  6、溢边(飞边、披 锋):
  ①模具方面:  产生飞边最大原因是由模具引起。
  A、模具分型面加工 粗糙;
  B、型腔及抽芯部分 的滑动件磨损过多。
  ② 原料方面:       熔体流动性好材料,如:PP料、PA料、PS料。
  ③ 成型操作方面:         
  A、注射压力过大;
  B、熔体温度高;
  C、注射压力;
  D、注射压力分布不 均,充模速度不均;
  E、注射量过多,使 模腔内压力过大。
  7、银丝纹:
  ①模具与注塑 机方面:不作讲述。
  ②原料方面:          
  A、原料水份是产生 水气银丝纹的原因;
  B、原料受高温降解 ;
  C、脱模剂产生少量 挥发性气体。
  ③成型操作方 面:
  A、熔体温度过高; 
  B、熔体在高温下停 留的时间过长;
  C、熔体在模腔中保 压时间过长;
  D、注射速度过快。
  8、色泽不均(混色 ):
  ①模具与注塑 机方面不讲述;
  ②原料方面:          
  A、着色剂的热稳定 性差;
  B、着色剂分散效果 不理想;
  C、色粉份量太大, 如1包25KG料用色粉300克以上;
  D、加波纤产品容易 有浮纤,造成原料不均,产生混色;
  E、原料杂质多,使 制品表面色泽不一。
  ③成型操作方 面:
  A、料筒温度过高, 使熔体在料筒内分解;
  B、塑化不良,即熔 体不能完全均匀地相熔;
  C、熔体在料筒中停 留时间过长;
  D、注射和保压时间 太长,背压大。
  9、光泽不良(暗色 ):
  ① 模具和注塑机方面 不讲述。
  ② 原料方面:      
  A、熔体的流动性太 差,使塑件表面不致密;
  B、原料再生料过多 ;
  C、原料中添加剂的 分散性能太差;
  D、原料水分或易挥 发物含量过高;
  E、原料本身问题: 如PBT、PA+30%GF,PBT+10%GF、PPS。
  ③成型操作方 面:
  A、冷却不够;
  B、注射速度偏小, 压力较低;
  C、保压时间太短; 
  D、熔体的流动性能 差;
  E、填充波纤太多, 如PA+30%GF。
  10、脱模不良(脱模 变形):
  ①模具方面:  主查的原因是由于模具设计不当造成,占90%以上。在此不讲述 。
  ②原料方面:          
  A、原料中混入异物;
  B、脱模剂效果不良 ;
  C、软质塑件比硬塑 件难脱模。
  ③成型操作方 面:
  A、注射压力过大, 熔体温度过高,流动性差;
  B、塑件产生飞边;
  C、喷嘴温度过低, 冷却时间太短;
  D、注塑时间和保压 时间过长。
  11、裂纹和破裂:
  ① 模具及塑机方面在 此不作讲述
  ② 原料方面:      
  A、原料吸水性大, 加热后易分解脆化,造成破裂;
  B、原料中加入再生 料较多;
  C、两种不能相熔的 组分混合在一起;
  D、材料本身轫度太 低,或刚性太强和有内应力,如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
  ③ 成型操作方面:         
  A、注射压力过大, 使得残余应力增大;
  B、保压时间过长;
  C、内应力未消除, 如PC和 PMMA料为特出。
  12、糊斑(烧焦):
  ① 模具及塑机方面在 此不讲述。
  ② 原料方面:      
  A、原材料中水分和 易挥发物含量过高;
  B、原料熔融指数太 大,使用润滑剂过多;
  C、原料需高温才能 塑化的,如PBT、PPS等。
  ③ 成型操作方面:         
  A、注射速度过大;
  B、熔体的温度高;
  C、注射压力大。
  13、尺寸不符:
  ① 模具及塑机方面在 此不讲述。
  ② 原料方面:      
  A、不同塑料的收率 不同,造成尺寸不稳定,所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模;
  B、水口料添加量及 定型剂的添加量。
  ③ 成型操作方面:         
  A、注射压力过小或 注射速度过低;
  B、充模时间和保压 时间较短;
  C、模温过低。
  14、气泡和暗泡:
  ① 模具及塑机方面在 此不讲述。
  ② 原料方面:      
  A、原料水分含量过 多,烘料时间短及烘料温度低;
  B、原材料收缩率过 大,如PA66;
  C、再生料过多。
  ③ 成型操作方面:         
  A、注射速度过快, 时间过短,气体来不及排出;
  B、保压时间不足;
  C、冷却不均匀或冷 却时间不够;
  D、熔体温度与模具 温度过高,引起挥发分释出成形气泡。
  15、表面混蚀:
  大体与光泽不 良相似在此不讲述。
  16、凹陷(缩水):
  ①  模具和塑机方面不 讲述。
  ② 原料方面:      
  A、熔体(树脂)收 缩率太大,没加定型剂;
  B、流动性差,润滑 剂太少;
  C、填充剂少。
  ③ 成型操作方面:         
  A、注射压力过低, 速度太慢;
  B、注射时间和保压 时间太短;
  C、熔体温度和模具 温度太高;
  D、制件胶位较厚, 特别是丝筒针位。
  17、冷料(冷胶):
  ① 模具和塑机方面不 讲述。
  ② 原料方面:       轫性大的材料易造成冷胶,由于产品脱模时,水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上,造成第二PCS产品有冷胶。
  ③ 成型操作方面:         
  A、熔体温度太低, 塑化不良;
  B、模具温度过低和 熔体的流动性太差;
  C、冷胶与混色往往 会同时出现。
  18、顶白/顶高:
  ① 模具与塑机方面在 此不作讲述。
  ② 原料方面:       主要与原材料有关,如PP料不易顶白,易顶 高;ABS料易顶白,易顶高 。
  ③ 成型操作方面:         
  A、注射压力太大;
  B、熔体温度过高, 模具温度过低,两者温差大;
  C、冷却时间短;
  D、保压压力太高, 保压时间太长。
  19、白点:
  ① 模具方面及塑机方 面一般没影响。
  ② 原材料方面:
  A、原料颗粒大小相 差较大,造成难塑化或塑化不均匀;
  B、原料中混有异料 或不相熔的原料;
  C、原料本身特性造 成,如,透明料较多。
  ③ 成型操作方面:         
  A、料筒温度低;
  B、螺杆的转速太快 ,周期短;
  C、背压太低。
  20、强度不够(脆裂 ):
  ① 模具与塑机方面一 般不影响。
  ② 方面:
  A、原材料本身脆是 最主要因素(即材料强度低);
  B、再生料过多;
  C、不同型号材料相 混合;
  D、填充剂太多;
  E、加波纤材料比例 大。
  ③ 成型操作方面:         
  A、料筒温度过高, 熔体降解或分解;
  B、模具温度太低, 塑件成型性能受损,强度下降;
  C、注射压力太低和 熔体的流动性太差;
  D、制件壁薄,受力 不均匀。
  三、解决方法
  1、色差、充填不足 (缺胶)、熔接痕(纹)、波纹、飞边(披锋)、银丝纹、色泽不均(混色)、光泽不良(暗色)、脱模不良(脱模变形)、糊斑(烧焦)、尺寸不符、气泡(暗泡)、表面混蚀、凹陷(缩水)、冷料、白点。以上16个问题可根据各自 产生的原因进行控制解决。
  2、翘曲变形解决方 法:
  A、降低注射压力;     B、降低熔体温度;    C、降低保压压力;    D、增加熔体流速;
  E、有内应力制品用 低温回火10-20分钟,如ABS料用60-65摄氏度温度; PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。
  3、顶白和顶高解决 方法:
  A、模具顶针需磨短 少许,但不可过多,否则造成制品表面缩水,一般比原件短1-2MM为佳;
  B、降低注射压力; 
  C、减小熔体与模具 间的温差;
  D、延长冷却时间和 降低保压压力及缩短保压时间;
  E、顶白产品在刚出 模时很难发现,一般在产品放冷30分钟后才显现,此 时可用风枪吹泛白位,即可解决。
  4、裂纹和破裂解决 方法:
  A、在操作方面可将 浇口部分多余塑料除去(即将水口除去),并用适当温度进行回火处理;
  B、产品不可急冷, 避免放入冷水中;
  C、在材料方面尽量 烘干原料,少用二次料;
  D、少用脱模剂;
  E、透明产品(如 PMMA造面包机按键, PC料透明镜, PC+ABS制品等)必须回火 处理;
  5、强度下降(脆裂 )解决方法:
  A、材料方面选用好 的材料,及分选杂质,材料预干燥处理;
  B、避免多种牌号塑 料混合,增加润滑剂用量;
  C、避免玻璃纤维添 加过多;
  D、降低料筒温度, 提高模具温度和注射压力;
  E、产品一经发现脆 裂可通过加热装配(PBT/ABS料产品)或煲水处 理(PA+30%GF产品)。
以上资料由 东莞祺润塑胶 有限公司提供,更 多详细塑料原件,品牌工程塑料:SABIC、沙比克,沙伯基 础,宝理,日本宝理,宝理POM等,通用塑料

尽在东莞祺润塑胶 ,全国咨询热线:4008-878-381 或0769-82008296  罗生

上一篇:PP塑料对注塑成型机 的要求及加工工艺是什么?   下一篇:SABIC PBT工程塑料有哪些型 号?
相关文章:※※
友情链接:    V8彩开户网址   49彩票最新网址   百乐彩票网址   彩虹棋牌   v8彩票